鋼化玻璃自爆通常是由于生產鋼化玻璃的原片內部存在一些結石，在鋼化玻璃生產過程中會把高溫晶態(tài)（αNiS）“凍結”并保留到常溫下。由于這種高溫晶態(tài)在常溫狀態(tài)下并不穩(wěn)定，會隨著時間逐步向常溫晶態(tài)（β-NiS）轉變，在轉變的同時會伴隨著一定的體積膨脹；若結石恰好存在于鋼化玻璃的張應力區(qū)（玻璃板厚度方向的中部），則這種相變過程往往會導致鋼化玻璃突然破碎，即我們通常所說的鋼化玻璃“自爆”現(xiàn)象。從生產角度出發(fā)，可以通過控制玻璃原片質量或二次熱處理引爆來大大降低鋼化玻璃自爆率，但無法完全消除鋼化玻璃自爆。
判斷是否屬于自爆時需要將破碎的鋼化玻璃仍保留于框中，找到起爆點的“蝴蝶斑”后從厚度方向往往能夠看到小黑點，這就是硫化鎳結石。此外，應力分布的不均勻也可能會造成自爆，這就需要通過改進鋼化工藝過程來提高加熱、冷卻均勻性，以盡可能減少該部位由于阻擋冷卻而形成的表面張應力，這種應力的存在也會導致玻璃日后的破碎。
對鋼化玻璃進行二次熱處理時，應分為三個階段：升溫、保溫和降溫過程。升溫階段為后一塊玻璃的表面溫度從室溫升到280℃的過程；保溫階段為所有玻璃的表面溫度均達到290℃±10℃且至少保持兩小時的過程；降溫階段是從玻璃完成保溫階段后，溫度降到75℃的過程。整個二次熱處理過程應避免爐膛溫度超過320℃、玻璃表面溫度超過300℃，否則玻璃的鋼化應力會由于過熱而松弛，從而影響其安全性。
